skd61热处理，模具钢热处理裂纹的原因及特征

　　

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　　　　模具钢热处理裂纹的原因及特征

　　

　　　　热处理过程中模具零件开裂的原因如下。

　　

　　　　1.淬火过热导致淬火后奥氏体晶粒粗大，马氏体针状粗大，脆性大，降低模具钢的塑性变形，易产生马氏体微裂纹。这些缺陷大多发生在工具钢淬火和加热过程中。skd61热处理工艺

　　

　　　　2.过高的加热速度和不均匀的加热会增加内应力，特别是合金元素较多、导热性差、尺寸较大的高合金钢模具钢工件，应进行预热或缓慢加热，这样可以降低加热过程中的应力，使模具工件的内外温度趋于一致。

　　

　　　　加热设备的加热体是淬火加热的基础。加热体(电极、电阻丝、石墨棒、金属加热管等)之间的距离、加热速度、位置和损坏程度。)和模具工件对加热模具工件产生的淬火裂纹有直接影响。

　　

　　　　3.如果冷却速度快，马氏体区的冷却与相变应力有关。冷却速度越高，相变应力越大，表面层的拉伸应力越大，从而导致淬火裂纹。双液淬火、分段淬火和等温淬火可避免淬火裂纹。

　　

　　　　4.过早清洗等于加速马氏体相变区的冷却，产生的内应力会增加，导致模具工件产生裂纹。

　　

　　　　⒌高速钢刀具被加热到过高的温度。显微组织中的奥氏体晶粒大且不均匀，机械强度降低。淬火冷却时容易形成淬火裂纹，称为萘断裂。因此，在锻造和轧制钢等塑性加工过程中，需要完全避免工件过热。另一方面，应避免不退火的直接(重复skd61国产模具钢)淬火。

　　

　　　　6.表面脱碳后，模具工件表面和内部的化学成分不同，淬火时的转变时间不同，马氏体的膨胀量也不同。当脱碳层的马氏体转变完成或即将完成时，脱碳层核心部分的结构转变没有开始，表层处于压应力状态。当表层的马氏体转变从核心部分开始时，表层的马氏体转变结束，表层处于强拉应力状态，这是很容易的，因此，在加热过程中，应严格防止表面氧化和脱碳的发生。

　　

　　　　7.在渗碳过程中，如果渗碳层由于渗碳过程而变成硬而脆的碳化物层，则由于过度渗碳也可能出现网状渗碳体，导致晶界裂纹。

　　

　　　　8.重复淬火导致钢的晶粒粗大，也增加了淬火加热过程中脱碳的可能性。内外马氏体膨胀量的差异是淬火开裂的主要原因。

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